3、高速加工中心工件碰數(shù)

對于夾緊的工件，可以使用命中數(shù)來確定參考零位置。觸摸編號可用于光電和機械模式。有兩種方法：命中數(shù)和一側的命中數(shù)。點擊次數(shù)的步驟如下：光電靜態(tài)，機械速度450~600rpm。手動移動工作臺X軸的命中數(shù)，使觸摸數(shù)擊中工件的一側。當觸摸號剛剛到達工件并且紅燈亮時，將該點的相對坐標值設置為零;工作臺的X軸接觸工件的另一側，并且當命中數(shù)擊中工件時記錄時間的相對坐標。根據(jù)相對值減去擊打頭的直徑（即工件的長度），檢查工件的長度是否符合圖紙的要求。

將這個相對坐標數(shù)除以2，得到的值是工件X軸的中間值，然后將工作臺移動到X軸的中間值，并將這一點的X軸的相對坐標值設置為零，即工件X軸上的零位置。在G54~G59中仔細記錄了工件X軸上零位的機械坐標值，并要求機床確定工件X軸上的零點位置。再次，仔細檢查數(shù)據(jù)的正確性。工件Y軸零點位置的設定步驟與X軸的步驟相同。

4、高速加工中心準備刀具

根據(jù)編程工作指令的刀具數(shù)據(jù)，更換要加工的刀具，讓刀具接觸放置在參考面上的高度測量裝置。當測量儀器紅燈亮起時，將該點的相對坐標值設置為零。將工具移動到安全位置，手動將工具向下移動50mm，并將此點的相對坐標值設置為零。這是Z軸的零位置。

將該點的機械坐標Z記錄在G54~G59中的一個。這就完成了工件x、y和z軸的歸零設置。再次，仔細檢查數(shù)據(jù)的正確性。根據(jù)上述方法，單側碰撞的次數(shù)也觸及x軸和y軸的一側。此時X軸和Y軸的相對坐標與X軸和Y軸的零位置偏移。最后，在G54-G59中的一個點上記錄X和Y軸的機械坐標。再次，仔細檢查數(shù)據(jù)的正確性。檢查零點的正確性，將X、Y軸移到工件邊緣，根據(jù)工件尺寸目測零點的正確性。根據(jù)編程指令的文件路徑將程序文件復制到計算機上。

5、高速加工中心參數(shù)設定

加工中主軸速度的集合：n=1000×v/(3.14×d)

主軸轉速(rpm/min)

V：切削速度（m / min）

D：刀具直徑（mm）

加工進給速度設定：f=n*m*fn

F：進給速度（mm/min）

M：刀具刃數(shù)

切削量 FN ： 刀具 (mm / 旋轉) 。

每刀片設置：Fn = Z×Fz

Z：刀具的刃數(shù)

Fz：每刃切削量（mm/轉）

6、高速加工中心開機加工

在每個程序開始時，必須仔細檢查使用的工具是否是編程指令中指定的工具。在開始處理時，輸入速度必須設置為最小，并且必須執(zhí)行單節(jié)。當快速定位、切刀、進刀時，必須集中精力。手應該放在停止鍵上并立即停止。注意觀察刀具的運動方向，確保刀具的安全。然后慢慢將進給速度提高到適當?shù)?，同時在工具和工件中加入冷卻劑或冷空氣。當開啟粗糙處理時，不得離控制面板太遠，出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時及時停止檢查。打開厚一點后再把表拉一下，以確保工件不松動。如果是這樣，就必須重新調(diào)整和打擊。在加工過程中不斷優(yōu)化工藝參數(shù)，以達到最佳的加工效果。由于這一過程是一個關鍵過程，在加工完工件后，應測量其主要尺寸值是否符合圖紙要求。如果有任何問題，應通知組長或程序員檢查并解決。必須在通過自我檢查后拆除，并送檢查人員進行專門檢查。

加工類型

孔加工：在加工中心鉆削前，先用中心鉆定位，然后用拉拔尺寸小于0.5~2mm的鉆頭，最后用合適的鉆頭完成加工。

鉸孔：工件的鉸孔也是通過中心鉆孔，用小于圖紙尺寸的鉆頭鉆孔0.5~0.3mm，然后用鉸刀鉸孔完成的。鉸孔時，注意控制主軸轉速。 70?180rpm下/分鐘。

鏜孔加工：用中心鉆定位工件，再用比圖紙尺寸小1-2毫米的鉆頭鉆孔，再用粗鏜刀（或銑刀）加工，單側加工余量僅為0.3毫米。最后用預先調(diào)整好尺寸的精鏜刀進行精鏜，最后精鏜余量不能小于0.1mm。直接數(shù)控（dnc）操作：dnc數(shù)控加工前，工件應夾緊，零位固定，參數(shù)設定。打開處理程序在計算機中傳輸數(shù)據(jù)進行檢查，然后讓計算機進入dnc狀態(tài)，并輸入正確處理程序的文件名。當機床控制器上的LSK閃爍時，按機床上的磁帶鍵和程序啟動鍵。按計算機上的返回鍵盤可以處理DNC數(shù)據(jù)傳輸。

7、高速加工中心工人自檢

處理器在處理前必須清楚地看到過程卡的內(nèi)容，清楚地知道要處理的工件的零件、形狀、尺寸，并知道下一個過程的內(nèi)容。在夾緊工件之前，應測量空白的大小以滿足繪圖要求。夾緊工件時，必須仔細檢查是否按照編程工作指令放置。在粗略處理完成后，應及時進行自我檢查，以便及時調(diào)整錯誤數(shù)據(jù)。自我檢查的內(nèi)容主要是處理站點的位置大小。例如：工件是否松動；工件是否正確劃分；加工現(xiàn)場到參考邊緣（參考點）的大小是否符合圖紙要求；加工部件的位置尺寸是否相互對應。在檢查了位置尺寸后，測量了粗糙加工的形狀刻度（弧除外）。

經(jīng)過粗加工和自檢后，進行精加工.加工完成后，工人應檢查加工零件的形狀和尺寸：測試垂直平面的基本長度和寬度大小，在斜平面的加工部分上測量繪圖上標記的基點尺寸。工人完成工件自檢并確認其符合圖紙和工藝要求后，可將工件移除并送交檢驗人員進行特殊檢查。

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